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冲压工艺选择对汽车制造成本的影响
   编辑:管理员   浏览:247  时间:2018-04-02 
一、冲压工艺选择对制造成本的影响
 
冲压工艺的合理性直接影响冲压件的制造成本,经济性的好坏体现冲压工艺方案的优劣。在合理选择冲压工艺方面,国内模具企业已经积累了不少经验,有很多措施可以用来实现对成本的控制。
 
1.合理设计冲压工序
 
合理设计冲压工序,使其达到结构最好、工序最少,例如:我公司某车型右侧围模具为5个工序(不包括落料模),共10副模具,而新开发的两款车型,左、右侧围模具只有4个工序(不包括落料模),共8副模具。在合理拆分冲压工序后,减少了两副模具的开发成本。从生产方面来说,减少两副模具后,大大提高了生产效率,事半功倍。
 
2.采用联合安装方式
 
联合安装的操作方式就是在同一副模具内,完成两个或者两个以上工序内容的作业方式,例如:我公司最具有代表性的某车型加油口盒,就是采用联合安装方式来实现的。某车型中加油口盒共有5副模具,如果连线生产就需要占用5台机床来满足其要求。为了提高生产效率,减少对机床的占用,将后3副模具采用联合安装的方式,组合拼装在同一副模具上,如图1所示。这样,某车型中加油口盒就只有3副模具了。
 
合并后的1副模具,每完成一个冲次就相当于原来3副模具的冲次,有效地提高了生产效率,机床占用压力也减少了。与此同时,3副模具合并在1副模具上,模具采用相应减少,达到了质量减少、成本降低的目的。
 
联合安装的作业方式,一般常用于中、小型冲压件,大型件、外板件等产品表面质量要求高的零件不建议采用。
 
汽车冲压中如何有效控制模具开发制造的成本?
 
图2 某车型右前门外板带废料切刀的拉延模
 
3.拉延模上安装废料切刀的工艺方案
 
减少冲压工序是控制冲压成本的一个重要途径。减少工序有多种方法,在拉延模上安装废料切刀就是其中之一。一些工件型面复杂,落差较大,成形困难,如果直接用整块板料成形可能难度较大。如果开发落料模,不但增加模具投入,而且也增加了工序,从经济性角度考虑不合适。在工艺设计上可以考虑在拉伸废料上切角,这样既可保证拉延成形,减少一副模具,又可以提高经济性。这种方法常用于汽车冲压件车门内、外板的拉延模上。某车型右前门外板带废料切刀的拉延模如图2所示。
 
4.尽量实现左、右件共模生产
 
采用左、右件共模生产不但更利于材料的成形,重要的是要比单件生产更能发挥节材效能。我公司最初某车型左、右翼子板仅从成形性上选择而没有充分考虑到成本控制方面的因素,采用左、右件分别拉伸成形,材料利用率为26.8%,采用左、右件共模拉伸,材料利用率达到33.5%,相比高出6.7%,每生产一件(左或右)要少消耗材料2.8kg,少开发5套模具,减少了工序数,降低了设备及人员的占用和资源消耗等。从成本控制的角度来看,两种方案的优劣比较明显。我们在开发CE项目时,翼子板、车门外板就采用了左、右件共模生产的方式。
 
通过上述比较分析,得知需尽量采用左、右件共模生产。在实际生产中,能采用左、右件共模生产的零件有很多。
【上一篇】锌铝合金表面处理简析工业退火的类型有哪些?
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